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    原料預處理原則

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    點擊次數:55 更新時間:2022年04月18日09:25:27 打印此頁 關閉

    原料預處理原則

    1原料預處理系統操作原則

    嚴格執行原料預處理崗位的工藝操作指南,并保證離心機、過濾系統、減壓進料爐F1101、減壓塔T1101的正常生產與操作,負責本崗位的開停工及事故處理;同時負責原料預處理系統所有的換熱器,水冷卻器和機泵的正常運轉;做好本崗位工藝設備及相關的工藝管線的巡檢和日常維護工作,做好交接班和原始記錄;保證整個裝置的安全平穩運行,為下游裝置的平穩生產創造條件,完成車間下達的有關指令和任務。

    原料預處理崗位負責離心機、過濾器、減壓進料爐、減壓塔及所屬機、泵的開、停車操作,做好日常機泵的運行操作和維護保養,確保機泵的平穩運行,保證整個裝置的安全平穩運行。

    原料預處理的目的是通過原料系統的處理,使原料煤焦油達到反應進料的指標,為反應系統的平穩運行打下堅實的基礎。

    原料預處理系統是整個煤焦油加氫裝置的前分餾系統,主要是把煤焦油組分切割出能適應加氫的餾分,把其余的焦炭殘渣、瀝青質等重組分分離出來。

    原料系統的減壓分餾段的操作方要把握三條原則:物料平衡、氣液平衡和熱量平衡的原則,定性參數輕易不要改變,利用定量參數來調節的原則。

    減壓系統穩定操作的原則:在穩定物料平衡的基礎上,調節塔的熱量供給和熱量分布,確保產品的合格,在操作中重要區別什么是定性參數(P、T),什么是定量參數(F),盡量保持定性參數不變,通過調節定量參數來調節產品質量。即在正常操作中應穩定塔頂壓力、塔頂溫度、塔底液面及各塔頂回流量,以側線抽出量來調整產品質量。

    溫度:溫度是系統熱平衡和物料平衡的關鍵因素,要想保持系統的平穩操作,就要嚴格控制好各點的溫度。分餾各點溫度的高低主要視進料性質而定,溫度是隨著進料變化程度進行增加或降低的,所以在正常操作中,應隨進料性質變化及時調整各點溫度。

    壓力:壓力控制的平穩與否直接影響產品質量、系統的熱平衡和物料平衡,甚至威脅到裝置的安全生產。在對塔壓力進行調節時要進行全面分析,盡力找出影響塔壓的主要因素(一般情況下主要有:進料、回流帶水、輕組分量變化),進行準確而合理的調整使操作平穩下來。在進行壓力調節時要緩慢,不要過大,不要隨便改變給定值,防止大幅度波動造成沖塔事故。

    液面:液面是系統物料平衡的集中體現,塔底液面的高低將不同程度的影響產品質量,收率及平穩操作,液面過高將會造成霧沫攜帶甚至沖塔現象,液面過低易造成塔頂泵、塔底泵抽空,以致損壞設備。所以控制好各塔液位尤其重要,它是系統穩定操作的基礎,一般液位控制在40-60%。

    對于T-1101,在調節過程中,如果產品能保證質量,塔頂回流盡量不要過大,一定確保塔內有一定量的內回流,如果塔內沒有內回流,產品分離將不會得到保證。選擇適當的回流量對塔的操作很重要,在進料和轉化率有小的波動時,只需將過剩的熱量做一下調整,就可以保證操作仍在原操作參數下進行,在正常操作時應盡量穩定塔頂回流量和回流溫度,同時在減壓塔進料量增加時相應比例提高回流量??刂坪没亓髁康牟僮?,對穩定整個塔操作至關重要。

    2.反應系統操作原則

    嚴格執行反應崗位的工藝操作指南,按生產方案要求,控制合理的反應深度,保證原料油系統、循環氫系統、新氫系統、反應器系統、高低分系統的正常生產和平穩運行。做好本崗位工藝設備及相關工藝管線巡檢和日常維護工作,特別是加強重點設備和部位的檢查,嚴格做好交接班制度和數據的原始記錄。系統出現波動要及時匯報和處理,確保裝置“安、穩、長、滿、優”運行。

    反應崗位負責循環氫壓縮機、新氫壓縮機、反應進料泵的開、停車,做好日常機泵的運行操作和維護,確保機泵的平穩運行,保證整個裝置的安全平穩。

    加氫反應是放熱反應,故操作溫度對加氫反應來說事關重大。催化劑床層溫度是反應部分最重要的工藝參數,提高溫度有利于加氫反應深度,但溫度過高,容易造成床層飛溫。

    在正常生產中,反應溫度超高1℃,操作人員應具體分析原因,超過2℃報告,并及時調整冷氫量和反應器入口溫度。

    為了維持系統穩定,開停工過程中溫度升降速度≯25℃/h。在正常生產時升降溫速度:R-1201A/B/C各床層入口溫度新催化劑為2℃/h,舊催化劑4℃/h;R-1202A/B各床層入口溫度新催化劑為1℃/h,舊催化劑2℃/h。特別是新催化劑,溫度控制更要小心。

    正常加、減原料油時,應根據原料油的性質及當時的操作溫度來調整加熱爐的出口溫度,使操作溫度慢慢達到控制指標。若連續加、減原料油,應等前一次的反應溫度平穩后再進行。在加原料油時,若發現反應床層溫度上升過快或過高,應立即減少燃料氣或用冷氫量來調節,待反應床層溫度平穩后,再繼續恢復操作。

    在升高或降低反應壓力時應嚴格按照升壓或降壓速度進行。當壓力接近操作壓力0.5~1.0MPa時,應緩慢升壓、降壓,待系統壓力平穩后再調整到工藝指標內。

    在正常生產中,應保持各床層冷氫閥在<50%開度狀態,以備急用。調節各床層冷氫量時,應盡量保持各床層溫升<10℃及盡量相等的出口溫度,為了整個系統的相對平穩,每次調節應在1℃左右;

    反應器第一次開工時,在任何階段,如氣密、干燥、硫化、正常運轉等的升壓過程中,升壓速率不宜大于操作壓力的1/4。

    停工降溫時,當反應器冷卻至205℃以下,應確保循環氣中CO含量不得超過30ppm。目的是避免產生有毒的碳酸鎳Ni(CO)。反應器停工后,應以氮氣充壓至0.1MPa~0.22MPa密封,以防空氣進入。

    3.分餾系統操作原則

    嚴格執行分餾崗位的工藝操作指南,保證分餾塔、穩定塔的正常生產。負責本崗位的開、停車及事故處理,根據產品質量要求,生產合格的石腦油、柴油等產品;同時負責分餾系統所有的換熱器、水冷器、空冷器及機泵的正常運轉,確保分餾再沸爐F-1501、F-1502的安全平穩運行,做好設備和工藝管線的日常維護工作。加強巡回檢查力度,并做好本崗位的交接班和原始數據記錄,保證整個裝置的安全平穩運行。

    分餾系統的目的是獲得符合規范的產品,利用分餾塔把反應流出物分割成石腦油、柴油等合格產品。

    分餾崗位操作主要把握三條原則:物料平衡、氣液平衡和熱量平衡的原則;定性參數輕易不要改變,利用定量參數來調節的原則。

    分餾操作對全裝置的平穩操作起著重要的作用,并掌握著主要產品的質量控制。分餾系統穩定操作的原則:在穩定物料平衡的基礎上,調節塔的熱量供給和熱量分布,確保產品的合格,在操作重要區別什么是定性參數(P、T),什么是定量參數(F),盡量保持定性參數不變,通過調節定量參數來調節產品質量。即在正常操作中應穩定塔頂壓力、塔頂溫度、塔底液面及各中段回流量,以側線抽出量來調整產品質量。

    溫度:溫度是系統熱平衡和物料平衡的關鍵因素,要想保持系統的平穩操作,就要嚴格控制好各點的溫度。分餾各點溫度的高低主要視進料性質而定,特別是裂化分餾系統溫度是隨著進料裂化程度增加而降低的,所以在正常操作中,應隨進料性質變化及時調整各點溫度。

    壓力:壓力控制的平穩與否直接影響產品質量、系統的熱平衡和物料平衡,甚至威脅到裝置的安全生產。在對塔壓力進行調節時要進行全面分析,盡力找出影響塔壓的主要因素(一般情況下主要有:進料、回流帶水、輕組分量變化),進行準確而合理的調整使操作平穩下來。在進行壓力調節時要緩慢,不要過快,不要隨便改變給定值,防止大幅度波動造成沖塔事故。

    液面:液面是系統物料平衡的集中體現,塔底液面的高低將不同程度的影響產品質量,收率及平穩操作,液面過高將會造成攜帶甚至沖塔現象,液面過低易造成塔底泵抽空,以致損壞設備。所以平衡好各塔液位尤其重要,它是系統穩定操作的基礎,一般液位控制在20-80%。

    分餾操作是一種連續的動態操作,針對不同的處理量和不同的轉化率,有著不同的穩定的操作參數組,當進料和轉化率發生改變時,分餾就要做及時調整,以保證產品的質量和收率,這是因為在固有塔設備的條件下,壓力、進料量和進料組成一定時,要使目的產品通過汽化、冷凝,得以分離需要的最少熱量值是一定的,而在實際生產中,所提供的熱量要大于這一熱量值,才能使在每層塔盤上的傳質傳熱過程進行的充分,保證塔盤效率和產品分離精度,而多余的那部分熱量即是塔頂回流和中段回流取走的熱量。這部分過剩熱量的大小決定了操作能耗的大小,在正常操作過程中,應時刻注意頂回流量(中段回流量)及相應溫度。不能只為了控制頂溫一味地增大回流量,可以通過調節爐出口溫度穩定頂溫,在調節過程中,如果產品能保證質量,能用中段回流取熱的,盡量用中段回流,因為塔頂取熱不能回收利用。當然這部分過剩能量也不能太小,否則分餾塔將沒有內回流無法操作,產品分離將不會得到保證。選擇適當的回流量對塔的操作很重要,在進料和轉化率有小的波動時,只需將過剩熱量做一下調整,就可保證操作仍在原操作參數下進行。在正常操作時應盡量穩定塔頂回流量、中回段流量和回流溫度,同時在分餾塔進料量增加時相應比例減少回流量。

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